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6.4 Auswahl der Meßgrößen und der Auswertungsweise

Die Niederhalterkraft wird über den Druck im Hydraulikzylinder gemessen, die Reibungskraft am Oberwerkzeug über zwei rechts und links vom Blech liegende Wägezellen. Für die Reibungskraft am Unterwerkzeug ist  eine dritte Wägezelle vorhanden. Zwei Weggeber messen die Geschwindigkeiten des Bleches an Einlauf und Auslauf. Über die Differenz der beiden Geschwindigkeiten kann man die Dehnung des Bleches während des Versuchs beurteilen.
Die Meßdatenerfassung erfolgt über einen PC. Die Signale der einzelnen Sensoren werden über einen Meßverstärker und eine AD-Wandlerkarte in den PC übertragen. Startet auf der Anlage ein Versuch, dann beginnt der PC automatisch mit der Messung und beendet sie nach Versuchsende.
Die Reibungszahlen müssen eindeutig einer Beanspruchung zugeordnet werden können. Zur Auswertung ist deshalb ein Bereich auszuwählen, in dem die Parameter weitgehend konstant verlaufen. Alle Versuche werden nacheinander auf dem Bildschirm angezeigt. Die Signale der Kontaktnormalspannung, der Reibungskraft und der Gleitgeschwindigkeit sind gleichzeitig dargestellt. Der entsprechende Bereich wird markiert, und das Programm errechnet die über diesen Bereich gemittelte Reibungszahl.
Zur statistischen Absicherung werden zu jeder Kombination von Gleitgeschwindigkeit und Kontaktnormalspannung drei Messungen durchgeführt und gemittelt.
Sind auf diese Weise alle Daten einer Versuchsreihe bearbeitet, faßt das Programm die einzelnen Reibungszahlen in Abhängigkeit von Kontaktnormalspannung und Gleitgeschwindigkeit in einem Diagramm zusammen.
Neben den einzelnen Reibungszahlen ist abzulesen, wie sich die Reibungszahl in Abhängigkeit von Kontaktnormalspannung und Gleitgeschwindigkeit ändert, und bei welcher Gleitgeschwindigkeit welche maximale Kontaktnormalspannung erreicht wurde. Die Darstellung der Reibungszahlen im Stribeck-Diagramm wird nicht gewählt, weil darin die unterschiedlichen Einflüsse von Flächenpressung und Gleitgeschwindigkeit nicht mehr erkennbar sind.

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